Kaizen - Filosofía Japonesa enfocada en la mejora continua

Siguiendo un poco con mis anteriores artículos (Manufactura Esbelta), pasaré a comentarles un poco sobre la filosofía denominada Kaizen.

Kaizen : Una filosofía japonesa enfocada en la mejora continua.

La palabra Kaizen es una derivación de dos ideogramas japonesas (Kanjis), uno es KAI que significa "Cambio" y ZEN que significa "Bueno".

La filosofía se encuentra orientada hacia la eliminación de residuos o desperdicios, los cuales son eliminados de forma sistemática mediante la ejecución continua de mejoras.
Kaizen no solamente aplicable a nivel organizacional, sino que puede ser aplicado sobre todos los aspectos de la vida.

Una de las frases que identifican a Kaizen es: "¡Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy!".

Muchas prácticas, metodologías y conceptos se encuentran relacionadas la filosofía de mejora continua en Kaizen, algunas de ellas son:

• Control de calidad total / Gerencia de Calidad Total (TQC y TQM)


• Un sistema de producción justo a tiempo (JIT)


• Mantenimiento productivo total (TPM)


• Teoría de restricciones (TOC)


• Manufactura esbelta (LM)


• El método de las 5's (5S)


• Circulo de Calidad (QC)

La capacidad de analizar, motivar, dirigir, controlar y evaluar constituyen la razón de ser del Kaizen. Otra de las consignas que identifican a Kaizen: “Cuanto más simple y sencillo mejor”.

El mejoramiento continuo se logra a través de todas las acciones diarias (por pequeñas que éstas sean), Trabajando en que los procesos y la empresa sean más competitivas en la satisfacción de nuestros clientes.

La velocidad del cambio dependerá del número de acciones de mejoramiento que se realicen día a día y de la efectividad con que éstas se realicen, por lo que es importante que la mejora continua sea una idea o un sentimiento adoptado como conducta de todos los miembros de la organización, hasta convertirse en una filosofía de trabajo y de vida.

Uno de los aspectos del Kaizen es que no requiere de técnicas sofisticadas o tecnologías avanzadas.

Según Manuel Suarez en su libro "El Kaizen":

"Lo más interesante y práctico del Kaizen a diferencia de la innovación es que no necesita una tecnología complicada, altamente sofisticada, ni siquiera una enorme inversión para implantarlo; sólo se requiere de sistemas, mecanismos y herramientas sencillas, convencionales, que con sentido común son fáciles de aplicar. El verdadero catalizador de su aplicación es el Know-how, es decir, el conocimiento aprendido por los empleados a lo largo de los años, que operando bajo una filosofía Kaizen se vuelve en una estrategia básica de la supervivencia de la organización en los mercados."

Las compañías japonesas son las que en un principio aplicando Kaizen lograron avances tan significativos que les permitieron no solo mejorar su nivel de calidad y competitividad dentro de Japón, sino que les permitió de forma estratégica lograr conquistar los mercados internacionales.

Kaizen vs Innovación (Kairyo)

Se suele hacer comparaciones entre el concepto de Kaizen e Innovación, comparar es un método simple y efectivo para demostrar el fuerte de cada una de estas filosofías.

Les adjunto un cuadro del libro "El Kaizen" (anteriormente mencionado) que muestra claramente las diferencias entre las mismas.



Kaizen e Innovación no son excluyentes, sino que deben de usarse de forma complementaria para lograr lo que se denomina como "mejora sostenible".

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Seguramente en algún futuro post les comentaré un poco sobre la correlación entre Kaizen e Innovación (Kayrio).

Estos temas son muy amplios para tratar en un solo artículo, es por eso que les dejo algunos línk's para aquellos curiosos que quieran conocer más sobre Kaizen.

Recursos:

El Padre de Kaizen: Masaaki Imai
http://en.wikipedia.org/wiki/Masaaki_Imai

Wikipedia Kaizen http://en.wikipedia.org/wiki/Kaizen

Wikilearning - Manufactura Esbelta - Mejora Continua Kaizen http://www.wikilearning.com/monografia/manufactura_esbelta-mejora_continua_kaizen/12502-17

Libro "El Kaizen" por Manuel Francisco Suarez Barraza http://books.google.com.uy/books?id=l3FXNs-q_CYC

Libros sobre Kaizen en Amazon http://www.amazon.com/s/ref=nb_ss?url=search-alias%3Dstripbooks&field-keywords=Kaizen&x=13&y=21

GeneXus - Manufactura Esbelta - Poka Yoke

Continuando con Manufactura Esbelta (Post 1 y 2), les comentaré un poco sobre Poka Yoke y su aplicación como herramienta.

Poka Yoke (Prevención de errores)

El término Poka Yoke proviene de la palabra japonesa "poka" que significa "error inadvertido" y "yoke" que significa "prevenir".

Por lo tanto una herramienta Poka Yoke es una herramienta que intenta prevenir los errores antes de que estos mismos sucedan.

Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo dos funciones primordiales, por un lado realizar la inspección del 100% de las partes y por otro, en caso de que ocurra alguna anomalía, permitir dar retroalimentación permitiendo realizar lo antes posible acciones correctivas.

Las herramientas Poka Yoke pueden intervenir en todo el ciclo de una línea de producción.

Se definen 3 niveles de Poka Yoke:

• Nivel 1 : Eliminar el error desde su origen
• Nivel 2 : Detectar un error en el momento en que ocurre
• Nivel 3 : Detectar los defectos inmediatamente, no permitiendo proseguir

Cuanto más anticipado en el proceso se instale un Poka Yoke, con mayor anticipación se detectarán los errores (en etapas más tardías el costo de solución un posible defecto será mayor).
Módulos Poka Yoke

En artículos anteriores comenté un poco sobre la herramienta de automatización que permitió mejorar el proceso de Release en la empresa (ver artículos de Manufactura Esbelta y Jidoka) .

La herramienta Quirón (el orquestador de todo el proceso) actualmente tiene 4 tipos de módulos Poka Yoke implementados:

• Inspección
  Inspecciona los elementos a procesar (Basado en los reglas de negocio establecidas)
• Análisis de impacto
  Detecta impactos directos e indirectos antes de que los mismos ocurran
• Corrección
  Detecta anomalías y corrige las mismas "en caliente"
• Autodiagnóstico
  Comparando resultado final contra el esperado es posible detectar anomalías en los módulos anteriormente mencionados.

En caso de detectar una anomalía será iniciado inmediatamente un proceso Jidoka.
Este proceso procura que los problemas no vuelvan a suceder, permitiendo ingresar en un proceso de mejora continua (del proceso y sus herramientas Poka Yoke).

Los errores son inevitables

Las personas siempre cometen errores, algo que debe tomarse como natural por ser parte de nuestra naturaleza humana.
Una distracción, un olvido, malos entendidos, ignorar reglas o políticas y el no cumplir alguno de los estándares, son algunos de los factores que pueden derivar en error.

Tratar de pensar que es posible eliminar el 100% de los errores humanos (mediante educación, capacitación o comunicación), sólo logrará minimizar la probabilidad de ocurrencia, sin embargo seguirá existiendo la probabilidad de que los mismos ocurran (y realmente seguirán ocurriendo).

Existen varios factores y condiciones que aumentan la probabilidad de errores:

• Ajustes continuos (Producto o proceso)
• Falta de Especificaciones adecuadas (Requerimientos o Procesos)
• Alta complejidad (Producto o Procesos)
• Entorno de trabajo (Condiciones de trabajo y relaciones)

Nadie quiere cometer errores!!. Mientras exista trabajo, seguirán existiendo errores, es un proceso inevitable. Las herramientas Poka Yoke nos ayudarán en el proceso en prevenir que los defectos ocurran, y principalmente, nos ayudará a detectar los errores que podrían pasar de forma inadvertida (esos errores que pueden llegar al final de la cadena de producción o inclusive a nuestros clientes).

Recomendaciones para crear un buen Poka Yoke

• Piensa simple
  Es mejor muchos Poka Yokes simples, en donde cada uno de ellos tenga un único propósito, que tener un gran Poka Yoke con alta complejidad.
• Piensa específicamente
  Trabaja en analizar los errores que comúnmente ocurren para crear Poka Yokes que corrijan o detecten los mismos.
• Piensa modularmente
  No esperes a que toda la aplicación se encuentre terminada, puedes ir trabajando sobre los módulos que pueden ser verificados de forma independiente.
• Piensa anticipándote
  Tan pronto como sea posible, trabaja en detectar y corregir los errores antes que se conviertan en defectos en las manos de un cliente.
• Piensa activamente
  Cuando te encuentres con defectos, trabaja en corregir lo antes posible el error que lo ocasionó.
• Piensa en reutilizar
  Un Poka Yoke útil y bien pensando, puede ser modificado o reutilizado para otros propósitos.

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Referencias:

Poka Yoke en la Wikipedia en español http://es.wikipedia.org/wiki/Poka-yoke
La versión en inglés en donde existe mayor referencia y ejemplos http://en.wikipedia.org/wiki/Poka-yoke

Libros sobre Poka Yoke http://www.amazon.com/s/ref=nb_ss_b?url=search-alias%3Dstripbooks&field-keywords=Poka+Yoke&x=11&y=14

GeneXus - Manufactura Esbelta - Jidoka

En mi anterior artículo les comenté a modo introductorio un poco de mi experiencia con la filosofía de Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta).

Continuando con el tema, les presentare la filosofía Jidoka y las herramientas implementadas bajo esta filosofía, la cual influye principalmente en el proceso de Release de los productos desarrollados con GeneXus en la empresa en donde trabajo (de Larrobla & Asociados y su producto Bantotal).

Jidoka

Jidoka es un término japonés que significa "Automatización" y también relacionado con el concepto de "Verificación de proceso".

Generalmente cuando se instala Jidoka en un proceso de producción se están refiriendo a la verificación de la calidad integrada al proceso.

La filosofía Jidoka establece cuales son los parámetros de calidad en el proceso, los mismos luego se comparan contra los resultados obtenidos de la ejecución real del proceso.
Si algún estándar no es cumplido, el proceso se detiene a efectos de no permitir un resultados de mala calidad. En el momento en que la cadena se detiene, se reporta el incidente y no vuelve a restablecerse el proceso hasta que no sea corregido el problema.

Jidoka se aplica también cuando un miembro del equipo encuentra un problema en su estación de trabajo, permitiendo frenar la línea de producción a efectos de no propagar los problemas.

Los miembros del equipo son responsables de corregir el problema lo antes posible minimizando los tiempos en que se detiene la línea de trabajo.

Una nueva forma de trabajo

Implementar una herramienta Jidoka produjo un cambio en la forma del trabajo diario.
Se cambio las tareas rutinarias (y con alto costo en horas hombre) por un trabajo proactivo, en pro de solucionar los problemas cuando los mismos ocurren.

Jidoka no funcionaría simplemente con el hecho de detectar anomalías y frenar la línea de producción. El trabajo fuerte de Jidoka está en corregir la anormalidad e investigar la causa raíz para eliminarla definitivamente el problema a efectos de que los mismos no vuelvan a suceder. De esta forma se instaura un ciclo de mejora continua.

Una buena ejecución de Jidoka

Por lo tanto los pasos esenciales para definir una buena ejecución de Jidoka se resume en:

• Detectar la anormalidad
• Parar
• Fijar o corregir la condición anormal
• Investigar la causa raíz
• Instalar las contramedidas

Los primeros dos puntos son posibles de automatiz, sin embargo los otros puntos son totalmente del dominio de las personas, requieren del diagnóstico y análisis, así como de una resolución al problema.

Es por eso que Jidoka también se le denomina "Automatización con un toque humano", la automatización no sería posible sin el esfuerzo de las personas por mejorar y evolucionar el conocimiento en sus herramientas.

La herramienta basada en Jidoka

En mi anterior articulo les comente sobre mi cliente "vedette", el "sector de fuentes" (Encargado de la integración, build y distribución de los productos de trabajo del ciclo de desarrollo con GeneXus).

Basado en los "estándares" y criterios definidos, se implemento una herramienta encargada de automatizar el proceso (denominada internamente como Quirón).

También se crearon herramientas que permiten frenar el proceso, así como otras que ayudan en la detección del problema y su posible diagnóstico.

Nunca había trabajado en un proyecto de tal magnitud, no solo era necesario automatizar la línea de proceso, sino que se requería de herramientas que ayudaran a diagnosticar los problemas.

La gran mayoría de las herramientas implementadas son utilizadas en la línea de proceso automatizada (orquestadas por Quirón), luego muchas de ellas son reutilizadas para realizar tareas preventivas, de mantenimiento, corrección y diagnóstico.

Cuando todo funciona correctamente, los productos de trabajo son entregados sin problemas, cuando se detecta un error, el personal trabaja en solucionar la avería lo antes posible. En caso que se requiera detener la línea de trabajo, se cuenta con las herramientas para realizarlo (Cumpliendo con la filosofía).

Lo bueno del método de trabajo y el haber logrado automatizar el proceso, es que actualmente por más que el sector se encuentre trabajando en solucionar un problema en una de las líneas, el resto de las líneas de trabajo seguirán funcionando sin inconvenientes (Actualmente es posible procesar hasta 10 líneas de trabajo de forma concurrente, las 24 horas del día los 365 días del año).

Todo el automatismo se encuentra realizando tareas que anteriormente eran imposibles de ser realizados por el sector y lo mejor de todo es que ejecutan el 100% de las tareas especificadas, todo sin que nadie del sector tenga que "sudar una gota" por tener que procesar tanto trabajo.

Es un trabajo de "Todo o nada", si el producto de trabajo no pasa uno de los pasos del proceso, se tomará el paso de ese proceso como fallido, por lo tanto "saltarse pasos" o definir excepciones es algo no valido en el proceso.

Cada actividad planteada tiene un propósito, el saltearse alguna de ellas genera un problema a largo plazo, por lo tanto se buscará que nuestro producto cumplan con todas las exigencias necesarias.

Actualmente ejecutamos de forma automática el proceso de Release con soporte de más de 4 plataformas en simultaneo, cada programa debe de cumplir los estándares definidos para cada una de ellas, por lo tanto, un programa es aprobado cuando logra pasar las inspecciones, ser generado, compilado y distribuido para cada una de ellas.

Finalizando, les dejo una referencia sobre Jidoka proporcionada por la propia gente de Toyota: http://www2.toyota.co.jp/en/vision/production_system/jidoka.html

También les dejo información sobre la historia de los telares automáticos http://www.yoshida-mc.co.jp/history/loom.htm en donde podrán notar la evolución por la cual el desarrollo de software también está incursionando.

En el próximo artículo les seguiré mencionando sobre filosofías y herramientas relacionadas a la Manufactura Esbelta aplicadas en el proyecto Quirón (y en futuros artículos espero poder introducirlos un poco más sobre los futuros proyectos y sus filosofías/metodologías utilizadas).

GeneXus - Manufactura Esbelta

Comentaré un poco sobre una de las filosofías que vengo utilizando hace ya un tiempo en la implementación de herramientas de automatización.

¿Que es Manufactura Esbelta? (Lean Manufacturing)

Según la Wikipedia http://es.wikipedia.org/wiki/Lean_Manufacturing

"Es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados.
Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, el tiempo de producción y el costo se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke)."

Los principios clave de Manufactura Esbelta:

• Calidad perfecta a la primera
• Minimización del despilfarro
• Mejora continua
• Procesos "pull"
• Flexibilidad
• Construcción/Mantenimiento de relaciones

En internet pueden encontrar mucho material sobre el tema, por lo tanto no los voy a aburrir haciendo más largo el artículo.

¿Que relación existe con la Ingeniería de Software?

Si bien los orígenes provienen de la ingeniería industrial, la filosofía y sus conceptos son aplicables en todas las ramas de la ingeniería.

Hoy en día, los clientes exigen una mayor flexibilidad en los productos, quieren entregas más pequeñas y con más frecuencia, y claro, requieren que todo producto resultante tenga mayor calidad a un precio mucho menor.

Por lo tanto, si los clientes demandan más de nosotros, nosotros tendremos que hacer mucho más para lograr dejarlos satisfechos, ya que cada necesidad del cliente afectará de alguna forma cada parte del proceso de fabricación (hasta la entrega,instalación y mantenimiento del producto).

Solamente un factor puede hacer la diferencia, y un solo factor puede hacer que una empresa logre el éxito (o el fracaso?).

Con el fin de satisfacer a los "clientes", los fabricantes de software están ampliando su alcance y enfocando (entre tantas otras) en intentar seguir la filosofía de la Manufactura Esbelta.
El objetivo que persiguen: abarcar la mayor cantidad de procesos en busca de contribuir en mejorar la calidad y el aumento de las utilidades.

Mi experiencia

Mi experiencia con "la filosofía" es muy personal (no es impuesto por la empresa en donde trabajo), la misma la vengo aplicando en el sector en donde trabajo, tanto en las cosas que hago como en las cosas que desarrollo (y por transitiva, llegará a los otros sectores en donde las herramientas tomen un papel importante).

Estas herramientas tomarán un papel primordial en el proceso de "Release Management" de los productos desarrollados con GeneXus.


¿Quienes son mis clientes?

Mi trabajo es implementar herramientas (uso interno y externo), por lo tanto "mis clientes" es un espectro muy variado.

El proyecto en el cual estoy trabajando implica que el producto de salida final, tenga "Calidad perfecta" a la primera, buscando minimizar el "despilfarro" y el "retrabajo".

La empresa me planteó la necesidad, se analizaron los problemas y se llegó a una conclusión.
No es posible lograr mejorar la calidad del producto final con solamente mejorar el último eslabón de la cadena de producción.

Era necesario implementar mejoras en etapas más tempranas, incorporando calidad y automatismos en cada paso de la línea de trabajo.

Por lo tanto a efectos de ser posible lograr ese cometido, se buscó y localizó el punto de quiebre en donde se debía de comenzar a trabajar para lograr un producto de salida de 5 estrellas.

Automatismos en procesos cotidianos

El cliente "vedette" de los últimos tiempos es el sector encargado de la integración, build y ditribución de los productos de trabajo (desarrollo y mantenimiento).
Internamente lo denominamos "El sector de Fuentes y Envíos".

En ese escenario se aplicaron los principios clave y se desarrollaron herramientas que ayudan al sector en sus procesos diarios. La intención: inyectar en el menor tiempo posible y de la mejor forma posible la mayor cantidad de automatismos que aseguren la calidad del proceso completo.

Quiero dejar claro que este tipo de proyectos no es posible sin la gente.
Ahora el personal deja de ver el árbol para comenzar a ver el bosque. Y, ¿por qué me refiero a esto precisamente? Porque muchas personas asocian el automatismo y la eliminación de tareas sin valor con los despidos y remociones de cargos.
Sin embargo esto no es así, las personas solamente dejan de picar piedra para comenzar a trabajar en problemas más complejos, realizando tareas con mayor nivel de complejidad, permitiéndoles brindar soluciones a problemas complejos, lo cual se alinea con la filosofía de Manufactura Esbelta.

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Actualmente es muy temprano como para medir resultados y solo se trabajó en un conjunto de eslabones (aún queda llegar al final de la cadena producción: al cliente de mis clientes); más que nada les quería presentar la filosofía de Manufactura Esbelta en el proceso de automatización de la línea de producción.

Más adelante les comentaré un poco sobre el proceso completo, su correlación con Manufactura Esbelta y también sobre algunas otras prácticas y filosofías relacionadas, tales como Poka Yoke y Jidoka. Y claro, no faltará algún comentario sobre la experiencia obtenida en todo el camino transcurrido.

¿Alguien en la comunidad ha tenido experiencias con automatización de la línea de producción?